哈飞设备性能参数及装配标准
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目 录
第一章 预精轧机区设备………………………………………3 第二章 3#飞剪、2#卡断剪、碎断剪、侧活套………………4 第三章 精轧机组………………………………………………6 第四章 增 速 箱…………………………………………… 11 第五章 夹 送 辊…………………………………………… 11 第六章 吐丝机及其相关设备……………………………… 13 第七章 机组装配与试车…………………………………… 15 第八章 精轧机组的分解与重装…………………………… 22 第九章 设备日常维护……………………………………… 59 第十章 设备大修…………………………………………… 61 第十一章 易损件和备件清单………………………………… 76
前 言
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无扭精轧机组是高速线材车间的重要设备，机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承，各零件的加工精度、动平衡精度以及安装精度的要求都很高，因此，了解精轧机组及其相关设备的性能、结构、安装、使用与日常维护等是保证轧机正常运转的重要环节。
第一章 预精轧机区设备
1.1悬臂式预精轧机组
位置：位于13V轧机出口处。轧机号为：14H、15V、16H、17V。
作用：通过4机架无扭无张力连续轧制，将坯料轧制成满足精轧机组要求的的尺寸及精度。
结构：机组由4架285轧机组成，平立交替布置，机架间设有立式活套。轧机为悬臂辊环式结构，其特点如下：
①轧机为轧辊箱插入式机构。机架由轧辊箱和齿轮箱组成，轧辊箱插入齿轮箱即构成轧机机架。
②轧辊箱箱体带有一法兰面板用来与齿轮箱连接，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有摩根系列油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。水平机架与立式机架共用一种轧辊箱，可以互换。
③水平机架的齿轮箱内由输入轴和同步轴共两根带有齿轮的传动轴组成，机架可由一标准减速器调整速比。
④立式机架的齿轮箱内的传动系统比水平机架多了一对螺旋伞齿轮，用来改变传动方向和调整速比，其余部分与水平机架相同；平立轧机齿轮均采用SKF滚动轴承。
⑤辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。 ⑥辊环通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的换辊工具更换辊环。
⑦立式轧机采用地面传动形式。 主要技术参数：
4架285悬臂辊环式预精轧机：
辊环尺寸： 285／255×95(70) mm 辊环材质： 碳化钨
轧制钢种： 碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、
轴承钢、冷镦钢
轧件断面： 第15H架入口：2733mm(0.40mm)
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第18V架出口：1723mm 轧制速度： 第18V架出口：max18.5m/s 传动方式： 直流(交流)电机单独传动 全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形。
1.2 预精轧机各架间立式活套：
位置：位于上述预精轧机组各机架之间，共有 3 套。 作用：使预精轧机组实现无张力轧制，以提高轧件精度。 结构：气动立式活套，焊接结构，活套扫描器控制套量。 主要技术参数：
活套高度： 正常：～100 mm
最大：～400 mm
控制方式： 活套扫描器控制套量
气缸控制起套辊
注：活套扫描器由电器商提供。
1.3 预精轧机组保护罩
位置：位于4架悬臂式预精轧机组处。
作用：在发生故障时，保护预精轧机内高速轧件不至穿出机架伤害操作人员或损坏其它设备。正常轧制时，防止冷却水飞溅。
结构：预精轧机组有2个保护罩并排布置，其操作侧及上部罩子由液压缸控制其开闭。每个保护罩有1个液压缸操纵。 主要技术参数：
液压缸规格：140/90740，2个 液压缸工作压力：10MPa
1.4 专用工具
液压装辊工具1套，工作压力40MPa 液压卸辊工具1套，工作压力70MPa 水平轧机辊箱专用吊具，1个
第二章 3#飞剪、2#卡断剪、碎断剪、侧活套
2.1 3#飞剪（1套）
作用：3#飞剪位于预水冷装置后，用于轧件的头尾剪切。装有1套收集装置（与碎断剪共用）。3#飞剪共有1套。 性能：回转式飞剪，启停工作制。
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剪切断面： max 380mm2（φ22mm） 剪切速度： 5～18 m/s (max) 切头尾长度： 100～740 mm 剪切温度： 850 ℃
电 动 机： 225 kW、450 r/min(含编码器) 润滑方式： 稀油集中润滑和手动干油润滑。
说明：飞剪的齿轮采用硬齿面6级精度，采用SKF轴承。剪前设有摆动导槽，剪后设有转辙器。
供货范围 ：3#飞剪机电一体1套 ；包括飞剪本体(包括箱体、齿轮、刀轴、轴承、刀架、剪刃等)、底板、摆动导槽、出口转辙器、机上配管、收集装置和直流电动机、3#飞剪电控系统等全套设备。
2.2碎断剪（1套）
作用：安装在3#飞剪后，用于事故碎断。碎断剪共有1套。 性能：回转式飞剪，长期工作制。
剪切断面： max 380 mm2（φ22mm） 剪切速度： 5～18 m/s 碎断长度： 400 mm
电 动 机： 132 kW、1000 r/min
润滑方式： 稀油集中润滑和手动干油润滑。 说明：飞剪的齿轮采用硬齿面6级精度。
供货范围：碎断剪机电一体1套；包括剪机本体（包括箱体、齿轮、刀轴、轴承、刀架、剪刃等）、底板、机上配管、直流电动机、电控系统等全套设备。
2.3精轧机组前卡断剪（1套）
作用：精轧机前卡断剪位于侧活套之后和精轧机组之前。其作用是当精轧机组及其下游轧线上出现故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻止来料。卡断剪共有1套。
性能：结构由上下两把剪刃组成，剪刃的开闭由气缸完成。为了在没有气压时卡断剪能够闭合，上、下刀架连杆内装有一弹簧。剪刃的闭合位置设有一接近开关。主要技术参数如下： 轧件规格： Φ17～23mm 剪切气缸： Φ63×70 mm 工作压力： ＞0.4 MPa
供货范围：精轧机前卡断剪1套；包括剪刃、剪座、气缸、机上配管等全套设备。
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2.4精轧机前侧活套（1套）
作用：侧活套位于精轧机组前，作用是实现预精轧机组和精轧机组之间的无张力轧制。侧活套有1套。 性能：气动。
工作套量：300～400mm
控制方式：活套扫描器控制套量 气缸控制起套辊
供货范围：精轧机组前侧活套1套；包括活套架、起套辊、气缸、机上配管等全套设备。
第三章 精轧机组
一、 设备用途
本精轧机组为超重型顶交45°高速线材精轧机组。
本精轧机组布置于高速线材生产车间内。通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的φ17-23mm的轧件，轧制成φ5.5-13mm的成品线材。机组保证出口速度为90m/s。 二、 设备性能 1. 工艺参数：
来料规格： φ17-23mm 来料温度： ＞900℃ 成品规格: φ5.5-13mm
轧制钢种： 碳钢、低合金钢、焊条钢 第10架出口速度：90m/s 2. 设备性能：
轧机形式： 悬臂辊环式轧机
机架数量： 10架(1-5架为230轧机，6-10架为 170
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轧机)
布置方式： 顶交45°，10机架集中传动 辊环尺寸： 230轧机： 228.3/205×72mm
170轧机：170.66/153×57.35/70mm
轧制力： 230轧机：270kN
170轧机：150kN
轧制力矩： 230轧机：5.03kNm
170轧机：1.38kNm
传动电机： AC同步变频电机
功率： 5500kW
转速： 1000-1500 r/min 工作转速：约900-1380 r/min
振动值： ≤4 mm/s
噪音： ≤85dB(距轧机1.5米处) 机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：
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机架号 No1 230轧机 No2 230轧机 No3 230轧机 No4 230轧机 No5 230轧机 No6 170轧机 No7 170轧机 No8 170轧机 No9 170轧机 No10 170轧机 机组润滑方式： 稀油集中润滑
油压： 0.35MPa 总耗量：1200r/min 油品： Mobil 525 清洁度：七级
保护罩液压系统： 工作压力：15MPa
系统流量：20 l/min
装辊工作压力： 最大49.5MPa 卸辊工作压力： 最大70MPa
总速比 1.1162049 0.9007968 0.7258774 0.5856341 0.4774616 0.2889899 0.227809 0.1838458 0.1466313 0.118334 附件： 卸辊工具 （φ230）
装辊工具 （φ230）
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卸辊工具 （φ170）
装辊工具 （φ170）
机组组成： 230轧机(5架)、170轧机(5架)、
增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、
保护罩、联轴器、精轧机组配管等，见图（一）。
三、结构特点
本精轧机组共10架，由5架φ230轧机和5架φ170轧机组成，其中最后两架φ170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45°形式布置。 前5架辊环直径为228.3/205×72mm，后5架辊环直径为170.66/ 153×57.35/70mm，10机架集中传动。
位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为1928，共10架。
是线材车间的关键设备。
作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧
制成符合尺寸及精度要求的成品线材。
本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。
本精轧机组在结构上主要有以下特点：
机组由五架230轧机和五架170轧机组成，机组的强度较以前机型(轧机配置多为2103或51587或5)得到了明显的加强。
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最后两架170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。
机组采用顶交45布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳定性，又降低了设备重量，操作维护也更加方便。 相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。
轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。
锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。
轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。
通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证轧件的尺寸精度。
辊缝的调节是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。
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辊环采用碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的液压换辊工具更换辊环，换辊快捷方便。
增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入2输出)组成，结构简单，安装调整方便。 关键零部件如高速滚动轴承采用进口件。
第四章 增 速 箱
增速箱是精轧机组中的一个关键设备。
增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。
增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。
第五章 夹 送 辊
一、 设备用途
夹送辊位于精轧机区水冷装置之后，吐丝机入口处。用于夹持穿过水冷装置的成品线材，将其送入吐丝机。 二、 主要技术参数
来料规格： 5.5-13mm 来料速度： 25-100m/s 夹送辊规格： 183/17672mm
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最大夹紧力： 4000N 最大线速度： 125m/s 增速比： 9.467
电动机型号： 直流电机Z4-280-21 电动机功率： DC180kW 电动机转速： 900/2000 r/min 振动值： ≤4 mm/s 装辊工作压力： 最大22.5MPa 卸辊工作压力： 最大70MPa 润滑方式： 稀油集中润滑
油压： 0.35MPa 总耗量：50r/min 油品： Mobil 525 清洁度：七级
三、 结构特点
夹送辊为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸控制上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分别安装在两个摆臂上，由一气缸通过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或离开轧制线，可以对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，可以调节夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大开口度及两辊最小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接结构，齿轮和轴承采用稀油集中润滑，其中夹送辊轴采用油膜轴承和高速滚动止推轴承。在正常工作时，
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夹送辊为长期运转，其速度根据轧制工艺要求设定。夹送辊根据工艺要求分别对线材进行头、尾或全程夹紧。
第六章 吐丝机及其相关设备
第一节 吐丝机
一、 设备用途
吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线状的轧件变成直径为φ1050mm的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设备）上。 二、 主要技术参数
吐丝机型： 卧式吐丝机，向下倾斜15 吐丝盘直径： 1150mm 线材直径： 5.5-20mm 吐圈直径： 1050mm 最大吐丝速度： 110m/s 增速比： 1.526
电动机型号： 直流电机Z4-280-42 电动机功率： DC250kW 电动机转速： 1000/1800 r/min 振动值： 4 mm/s
噪音： 90dB(距吐丝机1.5米处) 润滑方式： 稀油集中润滑
油压： 0.35MPa
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总耗量：50r/min 油品： Mobil 525 清洁度：七级
电动弯管机： 1套 三、 结构特点
吐丝机为卧式布置，向下倾斜15，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管及传动装置组成。旋转芯轴通过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。吐丝管以设定转速旋转，就能吐出符合要求外径的线圈。
吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时避免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。
吐丝机传动齿轮箱为焊接结构，箱体内的齿轮及轴承采用稀油集中润滑。
第二节 吐丝机保护罩
一、 设备用途
吐丝机保护罩位于吐丝机吐丝盘处，环绕吐丝盘。主要起安全保护作用，协助平铺线圈。 二、 主要技术参数
保护罩内径： 1154mm 液压缸工作压力： 15MPa
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三、 结构特点
吐丝盘被罩在吐丝机保护罩内，保护罩为筒型结构，同样为倾斜15布置。其上半部可由液压缸控制打开，这是用来更换吐丝管时的操作。正常工作时上部外壳必须闭合。其下半部采用水冷方式，以防保护罩受热变形。
第七章 机组装配与试车
轧机及其各部件在装配时要满足JB/T50000.10-1998装配通用技术条件的规定及设备图纸的技术要求。 一、 机架装配前准备
清洗零件：去掉零件上的赃物和锈迹。包括箱体内壁、润 滑管路和相应的油孔都要清洗，并涂上防锈油。 检查各个零件配合尺寸公差。 备齐特制的量具和安装工具。
各机架螺旋锥齿轮速比不同，要求每个机架都标明机架号。
二、 机架装配 1、锥齿轮装卸
锥齿轮与轴的装配采用压入法，主要考虑此处的过盈量较小。
拆卸时采用压出法。锥齿轮与纵轴（锥齿轮轴）安装好后，应按图纸要求做动平衡试验。
安装螺旋锥齿轮时，要按图纸要求严格保证螺旋锥齿轮副的安
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装距，并应细致调整螺旋锥齿轮副齿的接触区和齿侧间隙，增大啮合齿的接触区和正确的齿侧间隙都会延长齿轮的寿命，更重要的是能保证齿轮副平稳传动，减轻振动并降低噪音。 调整锥齿轮轴和长轴上的调整垫片，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以下要求：
1号、2号、3号、4号、5号机架： 0.33-0.393 mm 6号、7号、8号、9号、10号机架：0.279-0.304 mm
2、轧辊箱油膜轴承装配
安装油膜轴承时应用特殊的安装工具将偏心套加热
120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。 将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示
位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。
用推头将轴瓦在锥形引导套内向下推入偏心套孔内。 安装好后仔细检查轴瓦油孔和偏心套进油孔的对中情况，检查
轴瓦内孔确保无任何损坏。
装配好后油膜轴承的径向间隙和轧辊轴的轴向间隙要满足如下范围：见图（二）。 φ230轧辊箱：
承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： A-B=0.19-0.39 mm
非承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙：
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C-D=0.17-0.34 mm 上、下轧辊轴的轴向间隙： E-F=0-0.025 mm φ170轧辊箱：
承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： A-B=0.23-0.42 mm
非承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： C-D=0.19-0.37 mm 上、下轧辊轴的轴向间隙： E-F=0-0.013 mm 3、机架中滚动轴承装配
锥齿轮箱均采用美国摩根公司的高速轴承。滚动轴承与轴装配采用温差法。装配后其间隙值应满足下列要求： 纵轴： 圆柱滚子轴承的径向间隙：0.076-0.114 mm 角接触球轴承的轴向间隙：0.050-0.089 mm
锥齿轮轴：靠近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向间隙：
0.038-0.089 mm
靠近轧辊端圆柱滚子轴承的径向间隙：
0.025-0.076 mm
角接触球轴承的轴向间隙：
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0.025-0.063 mm
齿轮轴： 靠近轧辊端油膜轴承的径向间隙：
0.188-0.358 mm
驱动端油膜轴承的径向间隙：
0.15-0.269 mm
4、增速箱装配
增速箱是精轧机组中的一个关键设备，设备安装过程中应仔细调整齿轮副的侧隙和接触区，齿轮的侧隙和轴承的间隙应满足以下要求：
齿轮副的侧隙：0.40-0.60 mm
齿轮轴（2个）：轴向间隙：0.23-0.51 mm
输出端径向间隙：0.10-0.14 mm 输入端径向间隙：0.10-0.14 mm
传动轴：轴向间隙：0.64-0.99 mm
径向间隙：0.080-0.090 mm
5、装、卸辊操作
轧机装辊时，要用装辊工具，用40MPa压力对装辊工具加压，
首先使辊环靠紧外滑环，然后再压紧锥套。
轧机卸辊时，要用卸辊工具，加压使锥套与辊轴脱离。 6、其他要求
在机架安装过程中，严禁对轧辊轴向定位有关的轧辊轴轴肩和
挡环端部用任何物品敲打。
按图纸要求认真调整好轧辊轴颈处的密封圈的轴向压缩量，松
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紧要合适，过紧容易损坏密封圈，过松则容易引起进水或漏油。 机架内所有润滑油管要牢固，并且注意不要碰撞旋转零件。喷
向齿轮和轴承的油管必须到位，使齿轮和轴承的润滑充分。
(三)、 机组装配 1、 安装顺序
将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。 将No1-No10轧机机架就位。
装上连接主电机与增速箱、增速箱与No9和No10机架的
左、右长轴间的联轴器和各机架间的联轴器，并精确调整 主电机、增速箱和机架位置关系，然后紧固各部件。 安装挡水板与防水槽、缓冲箱。 安装弦线信号检测器。 安装轧机保护罩。
安装稀油润滑配管、液压系统配管、轧辊冷却水配管等。 2、机组设备装好后要保证
机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机组两个纵轴的任意
位置的同轴度应小于φ0.05mm。
相邻机架轧制中心线的偏差应小于φ0.775mm。
（四）、单机无负荷试车
各个机架及增速箱装配后，应首先进行手动盘车，确保各部件
运行自如，无卡阻现象。辊缝调整应转动轻便灵活。 各个机架手动盘车后和特备的电机装在相应的底座上，接
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上润滑油管进行单机架试车，机架输入轴的转度～4500r/min，运转1小时，检查齿轮啮合的声音、接触斑点、齿侧间隙和油膜轴承温升，各密封处不得有漏油现象。
每个机架供油量～100 L/min，油压0.35MPa，过滤精度 10u，油温38℃～42℃。
增速箱手动盘车后连接特备的电机，接上润滑油管进行单
机试车，输入轴分步提速至1450r/min，运转1小时，检查齿 轮啮合的声音、接触斑点、齿侧间隙和油膜轴承温升，各密封处不得有漏油现象。
增速箱供油量～200 L/min，油压0.35MPa，过滤精度10u，
油温38℃～42℃。
（五）、机组无负荷试车 1、机组试车的必备条件
机组各稀油润滑点按润滑系统的压力、流量、温度、清洁 度、油品号通以润滑油。 各联轴器通以润滑油。 所有润滑面涂以润滑脂。 轧辊轴径处通以冷却水。 试车时关闭安全罩。 2、试车内容
试车程序：先手动、后电动；先点动、后连续；先低速、 后
中速、再高速。
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连续运转的设备空负荷试车要连续持续运行2小时以上。 往复运动的设备及部件要再全程范围内往返运动5-10次以上。 各调整部位要作调整试验5次以上。 3、试车要求
试车时增速箱输入轴转速为1450r/min。
机组振动强度不得超过4.5mm/s。测振点的位置及方向如图（三）
所示：
噪音不得超过102dB（距设备边缘1m处）。测量点的位置如图
（四）所示：
各滚动轴承温升不超过40℃，最高温度不超过80℃。
机组轴承处的温度随速度的变化而有所不同，其变化范围应满足下列要求：见图（五）。
a、当电机输入轴转速为700r/min时：
上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过58℃。 双唇密封圈处的最高温度不超过62℃。 增速箱滚动轴承处的最高温度不超过42℃。 锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过42℃。 b、当电机输入轴转速为875r/min时：
上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过62℃。 双唇密封圈处的最高温度不超过66℃。 增速箱滚动轴承处的最高温度不超过46℃。 锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过52℃。
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c、当电机输入轴转速为1050r/min时：
上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过72℃。 双唇密封圈处的最高温度不超过70℃。 增速箱滚动轴承处的最高温度不超过50℃。 锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过55℃。 d、当电机输入轴转速为1225r/min时：
上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过80℃。 双唇密封圈处的最高温度不超过75℃。 增速箱滚动轴承处的最高温度不超过57℃。 锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过63℃。 e、当电机输入轴转速为1450r/min时：
上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过90℃。 双唇密封圈处的最高温度不超过83℃。 增速箱滚动轴承处的最高温度不超过65℃。 锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过74℃。
各密封处不得漏油和进水。
第八章 精轧机组的分解与重装
由于精轧机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承；各零部件的机加工精度、动平衡精度以及安装精度的要求都很高，所以，在机组轻微磨损或严重磨损后，都要更换相应的零件重新组装机组后返回轧线运行，本章中就机组中各部件的分解及重新组装做
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具体说明。 一、 轧辊箱 （一）、轧辊箱的分解 1、 从精轧机组上拆卸轧辊箱
当拆卸一台油膜轴承卡滞的轧辊箱时，应旋转纵轴，（或者在不止一架轧辊箱出现卡滞的情况下，将卡滞的机架两侧的联轴器拆开）防止拆卸轧辊箱时损坏齿轮。
a. 切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水，
b. 打开精轧机组保护罩至全开位置，检查安全销是否插好， c. 拆去将被拆离的轧辊箱前的活动挡水板， d. 拆去轧辊箱面板与锥齿轮箱箱体的紧固螺栓， e. 拆去导卫、辊环，装上保护垫和护帽，并用螺栓固定， f. 将专用吊具固定在轧辊箱的面板上， g. 将天车开至要拆的轧辊箱上方，
h. 将两个吊索的钩子连接在轧辊箱吊具上，消除吊索松弛，但不要张紧， r. 慢慢地小心地将轧辊箱吊离锥齿轮传动箱，在起吊时，轧辊轴齿轮将与锥齿轮箱传动齿轮和惰轮解脱啮合,千万小心在起吊过程中，确保轧辊轴齿轮、锥齿轮箱传动齿轮、惰轮、辊缝调节齿轮不受到损坏。 单个轧辊箱约500~700kg，在将轧辊箱转移至精轧机组维修间的过程中，应有足够的安全防范措施。
轧辊箱拆去后，将锥齿轮传动箱盖好，以防被污物污染。 i. 将轧辊箱转移至精轧机组维修间。
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2、 轧辊箱分解
6〞轧辊箱和8〞轧辊箱的结构完全一样，分解过程也一样，轧辊箱在分解后，应将其零部件所有暴露的精加工面涂一层涂料以防腐蚀。 （1）卸掉辊环保护帽的固定螺栓，从轧辊箱上移去保护帽。 （2）从轧辊轴上拆去保护套和内滑环、外滑环。 （3）拆掉冷却水管。
（4）拆掉密封板，用拔销器拆去定位销，将密封板吊离密封保持架。 （5）拆掉密封保持架，将密封保持架、内滑环、外滑环分开，废弃0型
密封圈。
（6）在轧辊箱面板上安装螺栓，用吊车和手拉葫芦连接好，将轧辊箱转
成水平状态，再将其放在装配平台上的木块上。
（7）将固定板与其后偏心套作好相配记号，将固定板、调整垫片组及锁
定垫片拆掉，用铁丝将其绑在一块，以便重新安装。
（8）为了防止轧辊箱组件的重量突然转加于调节丝杆上，慢慢地将轧辊
箱吊至垂直位置，辊环端朝上，这样可将轧辊轴组件的重量不施加在调节丝杆上，使调节丝杆拆卸时不至损坏其螺纹。
（9）在面板上装三个螺栓，拆掉面板与箱体的紧固螺栓，并将其吊离箱
体。
（10）用千斤顶从调节丝杆上拆掉调节齿轮和键。 （11）从箱体上拆掉调节丝杆的轴承座。
（12）旋转两个偏心套，直至调节丝杆的端部离开其连接套为止。 （13）转动两个调节丝杆，直至其脱离了螺母，拆掉两个调节丝杆、轴
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承、垫片。将每组垫片与其轴承座用铁丝绑在一块，并与箱体一起作好记号。
（14）分别将轧辊轴及偏心套组件吊到一装配长凳上，并水平放在长凳
上的V型木块上。
（15）在分解前，将偏心套中间段与滑块作好记号，同时也将螺母与调
节丝杆作好记号。
（16）从偏心套中间段上拆掉螺母和滑块。 （17）分解偏心套。
在将后偏心套与其中间段分离时，应作好记号，以确保同一后偏心套能重新装配在同一中间段上，不要将前偏心套与中间段分开。 a. 从轧辊轴上拆掉轴承内圈保持架（带滚珠）。 b. 将吊具安装在轧辊轴的端部。
c. 将轧辊轴与偏心套组件吊成垂直位置，并放在偏心套装配台上。 d. 拆掉止推轴承的轴承座，从后偏心套中移去外阻尼垫片、轴承外圈。 e. 用拔销器拆掉定位销。
f. 用专用偏心套拔具从轧辊轴上拔去后偏心套，并从后偏心套内孔中取出双列球轴承和内阻尼垫片。 （18）将轧辊轴吊出前偏心套。
（19）用专用的工具将油膜轴承从前偏心套和后偏心套中拆掉。拆卸油
膜轴承时，一定要小心避免损坏偏心套的内孔及内孔边缘。
（二）、清洗、检查和修复 1、清洗、检查
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彻底清洗所有从无扭精轧机轧辊箱上拆下来的零件然后再吹干，仔细检查有无损伤或磨损，以确定是否能重新利用。
将润滑油管道和冷却水管道的螺塞拆下，用压力冲洗管道，除去所有的污迹、淤积、铁屑和其它污物，用高压气吹净后再装螺塞。有时，管道可能被铁屑与氧化物堵塞于某处，在这种情况下，可用旋转式铁刷或是钻头除去堆积物。
检查偏心套内孔时，可用细纱布除去所有毛刺和轻微划痕（不能用金刚砂轮去除偏心套内孔的毛刺和划痕），用清洗剂清洗偏心套和其润滑油孔，如果偏心套被损坏了，用新备件更换，如果无备件，则应进行有效的修理，否则不能使用。
一般情况下，对于更换下来的所有油膜轴承和滚动轴承，无论其外观如何，在重新组装时，都应用新的轴承代替。
更换所有的密封圈。
检查双唇密封圈是否无损，以确定是否可以重新利用。 在等待装配时，盖好所有零部件，尽量减少来自空气中的污染。 2、修复
一般来说，轧辊箱所要求的唯一的修理工作是由于轧辊箱工作侧油膜轴承发生卡滞现象而造成的一些零部件的修复。 a. 面板
由于油膜轴承卡滞而产生热累积，使面板的内孔变形，检查内孔，确认能否镗孔，然后可采用镀铬、镶嵌套或在被损坏的地方堆焊的方法，再重新镗磨。
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如果修复后改变了面板的厚度，则应加垫片恢复原来的设计尺寸。 面板在重新镗磨内孔时，必须在轧辊箱体同轴加工，并垂直与安装面。 b. 轧辊轴
如果轧辊轴锥颈发生了磨损或裂纹，则可镀铬进行修复。首先通过磨削清除轧辊轴锥颈的每个裂纹，然后在锥颈表面镀铬（保护好锥颈下面的过渡圆槽，确保无铬堆积），最后精磨镀铬表面至设计尺寸要求。 c. 偏心套组件
偏心套是轧辊箱中最难修复的零件，尤其是被工作侧油膜轴承卡滞所破环的前偏心套，如果有备件，则应废弃被损坏的偏心套。
偏心套是成套制造的：一个前偏心套、一个中间段和一个后偏心套，偏心套组件成套可互换，单个零件不能互换，更不能只替换偏心套组件中的其中一个零件。
如果偏心套内孔被轻微磨损，可将前偏心套与中间段用螺栓与相应的后偏心套固定起来，轻轻铰孔；如果偏心套内孔被损坏到轻轻铰孔也不能修复的程度，就必须更换新件。 （三）、重新装配轧辊箱
在重新装配轧辊箱时，尽可能保持精轧机组维修间的清洁。轴承装配时，注意不要损伤轴承表面，不要将轴承裸露存放在空气中，应用耐油纸或塑料布包好，直到用时再打开。
1、 油膜轴承的安装
油膜轴承的壁厚很薄，如果油膜轴承被压入偏心套内孔，那么在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔
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之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。 （1）安装工作侧油膜轴承
a. 将工作侧偏心套加热到121℃，在偏心套快到加热温度时，将油
膜轴承放入干冰箱中或液氮中冷却。
b. 将加热过的偏心套支撑在装配台上，工作侧朝上。
c. 用一个牢固的箍簧将两个油膜轴承半部夹持在一起，确认带油槽和
油孔的半边与偏心套的油孔处于相对应的位置，且油膜轴承的剖分线对准了偏心套上的刻线。
d. 用专用的油膜轴承安装工具将油膜轴承轻轻地压入偏心套，随着轴
承进入偏心套，箍簧将自然脱落下来。
e. 检查油膜轴承和偏心套的油孔对中情况，检查油膜轴承的内孔，确
认没有任何形式的损伤。 （2）安装传动侧油膜轴承
a. 将传动侧偏心套加热到121℃，在偏心套快到加热温度时，将油膜
轴承和锥型夹具放入干冰箱中或液氮中冷却。
b. 将加热过的偏心套支撑在装配台上，将油膜轴承放入锥型夹具内，
再将夹具放入偏心套。
c. 确认油膜轴承带油槽和油孔的半边与偏心套的油孔处于相对应的
位置，且油膜轴承的剖分线对准了偏心套的刻线。
d. 用冲子将油膜轴承从锥型夹具内轻轻推入偏心套，一直达到台肩为
止。
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e. 检查油膜轴承和偏心套的油孔对中情况，检查油膜轴承的内孔，确
认没有任何形式的损伤。 2、 安装工作侧和传动侧的偏心套
a. 将工作侧偏心套的精加工端面放入装配平台内（中间段与工作侧偏
心套连在一起），将油膜轴承内孔涂一些润滑油。
b. 在轧辊齿轮轴辊环端装上防护帽，在轴颈处轻轻涂上润滑油，用吊
钩小心将轧辊轴放入偏心套内（在安装工作侧偏心套之前，请检查标记，确保相配对的偏心套和中间套被装配在一起）。 c. 在中间段的凸缘上安装定位销。
d. 将传动侧偏心套穿过轧辊轴放在中间套上，用中间段凸缘上的定位
销将偏心套凸缘对上。
e. 在内弹性阻尼垫片上涂一层薄薄的干油，将其装入传动侧偏心套
内。 f.
用螺栓和防松垫片将偏心套和中间段凸缘定位。
g. 将双列球轴承加热到121℃（用油将轴承加热到121℃，最少为1
个小时，电感应加热最少15分钟，在电炉内加热至少0.5~1个小时），用专用的工具将加热过的轴承装入轧辊轴，并使两轴承外圈的油槽相对。
h. 在轧辊轴上装上轴承保持架（带滚珠）（当轴承冷却后，确记再将
螺栓拧紧，以确保轴承紧紧地靠在轴肩上，再拧紧到给定的扭矩值）。 i.
在外弹性阻尼垫片上涂一层薄薄的干油，在装入轴承外圈保持架，
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用螺栓紧固，将所有螺栓均匀地拧紧至给定的扭矩值。 注意：在装配前，彻底清洗螺栓，并重新涂上泰乐胶。 j.
安装好磁性座千分表，检查轧辊轴的轴向间隙。
k. 安装好磁性座千分表，检查轧辊轴与油膜轴承的径向间隙。 3、 安装偏心套组件
a. 将轧辊箱箱体与面板的组件放在平台上，面板朝上，在箱体传动侧
以下应保持一定的距离。
b. 如果辊箱在分解时，调节丝杆的中间支撑座和垫片拆开了，此时再
装上，用螺栓将它们暂时固定在箱体上，通过加减垫片来调整支撑座的对中。
c. 用干油润滑调节丝杆的轴套，然后将其装入支撑座中。
d. 将轴承加热到121℃，（用油将轴承加热到121℃，最少为1个小时，
电感应加热最少15分钟，在电炉内加热至少0.5~1个小时），装到调节丝杆上。
e. 将调节丝杆从其相应的孔内伸入，装入轴套内，采用在分解过程中
拆卸下来的同一组垫片，将轴承座放到位并用螺栓紧固，此时不要装防松垫圈，仅在调好轧制中心线后再装上防松垫圈。 f.
将磁性座千分表的探头放在调节丝杆端头，检测轴向移动，确保两调节丝杆之间的间隙在设计范围内，若不满足要求，应加减轴承座下的垫片，直至满足要求。 g. 拆去调节丝杆、轴承和垫片，
h. 在滑块上轻轻涂一层润滑油，将其装入螺母内，并将螺母和滑块装
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在分解前它们所在的偏心套的位置上。 i.
在预先装好的偏心套的外径上轻轻地涂一层润滑油，将装好轧辊轴的偏心套组件抬起放入轧辊轴箱体的孔内。 j.
将调节丝杆插入螺母，小心地将调节丝杆导入轴套，然后确认调节丝杆是否被正确安装。
k. 安装并固定好轴承座，垫片此时只用螺栓而不用防松垫圈。 l.
安装固定板和调整垫片，此时不要拧紧螺栓，也不要折弯锁定垫片。
m. 用同样的步骤安装另外一个偏心套组件。 4、 安装轧辊箱
a. 采用曾经拆卸面板用的三个螺栓，小心且慢慢地将面板放在偏心套
的外圈上，装上定位销，把面板和偏心套的组件放在箱体上，装上螺栓和防松垫圈，均匀拧紧螺栓。
b. 如果在组件装配过程中没有检测轴承间隙，此时应该完成对轴的检
测。
c. 将轧辊箱吊转至水平，将其放在装配平台的木块上。
d. 设定轧制中心线。此时不要装内、外滑环和双唇密封圈，检测从轧
辊轴到密封板的尺寸，如果该尺寸不合格，则更换密封板或磨削密封板的表面，直到满足设计尺寸要求。
e. 将装有0型密封圈的内滑环装入相应的轧辊轴上。应确定内滑环上
的0型密封圈没有被损坏。
f. 在密封板上装入0型密封圈和双唇密封圈。
g. 将装有0型密封圈和双唇密封圈的密封板放在偏心套上，用定位销
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作导向，并将密封板和偏心套用螺栓固定好。
h. 在左、右密封板与面板的配合面轻轻涂上一层密封胶，用定位销将
左、右密封板装在偏心套上，此时应确定密封板上的O型密封圈没有被损坏。
i. 稍稍润滑O型密封圈后，将其装入外滑环上，将装有O型密封圈
的外滑环放在相应的轧锟轴上，此时应确定外滑环上的O型密封圈没有被破坏。
j. 在前侧板与面板的配合面轻轻涂上一层密封胶，用定位销将前侧
板装在面板上。
k. 装上保护套和护帽并用螺栓紧固好。 l. 在面板上安装冷却水管。 m. 按设计要求设定轧制中心。
n. 安装调节丝杆的轴承座和垫片，并用螺栓和防松垫圈固定。 o. 将直齿轮传动键装在调节丝杆上。 p. 将直齿轮加热到121°C。
q. 将直齿轮压入其相配的调节丝杆上。
r. 通过加减固定板和调整垫片来确定两根轧锟轴的轴向位置，并使
得两根轧锟轴的轴向位置公差不能超过某一设计值，调整完成后，拧紧螺栓，折弯锁定垫片，卡住螺栓。 s. 组装过程结束。 5． 将轧锟箱重新装入机架
a. 清洁轧辊箱与锥齿轮箱的结合面，并在两表面轻轻的涂上一层密封
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胶。
b. 在轧辊箱的面板上装上专用的吊具。 c. 将天车开到轧辊箱上部。
d. 将吊索的两个吊钩固定在轧辊箱的面板上。 e. 将轧辊箱吊出轧辊维修间，并转运至机旁。
f. 小心地将轧辊箱组件放在锥齿轮箱上，用手轻轻转动轧辊轴，使轧
辊轴齿轮和锥齿轮箱中的传动齿轮、惰轮相互啮合。轧辊箱在导入锥齿轮箱的过程中，靠锥齿轮箱中的圆形键和轧辊箱箱体上的键槽导入，并有两个定位销将轧辊箱定位在锥齿轮箱上。 g. 用螺栓和防松垫圈将轧辊箱与锥齿轮箱固定。
h. 重新恢复润滑油的供应，在安装辊环之前，供给无扭精轧机的润滑
油必须达到操作温度，并需一定时间使油预热轧辊轴。如果轧辊轴未给预热，那么将给以后的拆卸轧辊带来相当大的困难。 i. 安装辊环 二、锥齿轮箱
（一）、锥齿轮传动箱分解 1、从精轧机组上拆卸锥齿轮传动箱
a. 切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水。
b. 打开精轧机组保护罩至全开位置，检查安全销是否插好。 c. 拆去相应的长轴上联轴器的保护罩，解除联轴器。 d. 拆去安装在锥齿轮传动箱上的固定挡板和连接块。 e. 将吊钩装在锥齿轮传动箱的吊钩和箱体的螺栓孔上。
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f. 拆去箱体与精轧机组大底座的紧固螺栓。
g. 慢慢地小心地将锥齿轮传动箱吊离开大底座，将箱体移至工作区，
此时应注意不要碰坏了箱体。
2、锥齿轮传动箱分解
锥齿轮传动箱在分解时，应将所有拆下来的零部件仔细检查、清洗，并确认是否损坏，能否继续使用。
（1）将联轴器外齿圈从纵轴上拔出，再从轴上将键抽出，将其放在一边（第1号机架和第2号机架的纵轴上只有一个联轴器，其它机架在其长轴的两边各有一个联轴器）。
（2）将箱体放好，以便纵轴能水平吊出。 （3）从纵轴两端拆去透盖、轴端挡板。
a. 第一机架纵轴的被动端（带圆柱滚子轴承），拆去透盖、端盖和轴承外圈，废弃透盖上的0型密封圈。
b. 第二机架纵轴的被动端（带球轴承），拆去透盖、端盖、调整垫片组和轴承外圈，并将垫片组做好标记绑在一起，以备装配时再用。废弃透盖上的0型密封圈。
c. 对于其它所有机架，在纵轴的被动或传动端（带圆柱滚子轴承），拆去透盖、端盖和轴承外圈，废弃透盖上的0型密封圈。 d. 对于其它所有机架，在纵轴的被动或传动端（带球轴承），拆去透盖调整垫片组和轴承外圈，并将垫片组做好标记绑在一起，以备装配时再用，废弃透盖上的0型密封圈。
（4）拆去箱体与箱盖的固定螺栓和定位销，将箱盖移至干净的地方。
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（5）拆去锥齿轮传动箱中齿轮及轴承的润滑油管件（注意避免碰坏喷
嘴）。
（6）从锥齿轮箱上拆卸纵轴组件。
a. 在长轴的球轴承端，先拆卸轴承的内圈，并让其挂在纵轴上。 b. 在纵轴组件上安装好吊具和吊索。
c. 小心的将纵轴组件吊离锥齿轮箱箱体，起吊时要防止损伤轴承，齿轮和喷油环，将纵轴组件放置于合适的干净平台上，以便进一步分解。 （7）分解纵轴组件
a. 在第一机架纵轴的被动端（带圆柱滚子轴承），拆去止动垫片和轴
端挡板，将圆柱滚子轴承拔出长轴。
b . 在第二机架纵轴的被动端（带球轴承），拆去止动垫片和轴端挡板，
将第一个球轴承拔出纵轴，拆去隔环和第一个喷油环，再将第二个球轴承拔出长轴，拆去隔环和第二个喷油环，再将第三个球轴承拔出长轴。
c. 对于其它所有纵轴（被动或传动，球轴承端或圆柱滚子轴承端），
用合适的拔具拆去隔环，将滚柱轴承或球轴承带隔环和喷油环从纵轴上拆去，再拆轴承内圈。拆卸纵轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，然后再将锥齿轮压出纵轴。
（8）从锥齿轮箱上拆卸锥齿轮轴组件和齿轮轴组件 首先拆去锥齿轮轴组件中后轴承座上的喷嘴。
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a. 支撑好锥齿轮箱，以便使锥齿轮轴和齿轮轴呈水平位置，拆去通
向锥齿轮轴和齿轮轴上齿轮及轴承的润滑油管路。 b. 拆去轴端挡板、轴承座（一）和弹性垫片（一）。
c. 将锥齿轮轴向外推，使轴承座（二）的凸缘移出法兰面，拆去分
体式的轴承座（二）和弹性垫片（二），拆去轴承外圈和垫片组，将垫片组绑在一起，以备装配时再用。 d. 拆去定距环。
e. 对于第1号机架至第6号机架：首先拆去齿轮轴上的轴端挡板，
用一个合适的拔具将两个球轴承从齿轮轴上拔出来，标记好轴承所处机架的位置以便将来装配。重新放置箱体，以便锥齿轮轴组件和齿轮轴组件能从长轴端垂直吊出。
在锥齿轮轴和齿轮轴上装配好起吊工具，将锥齿轮轴上较小的圆柱滚子轴承的外圈固定好，使其不至从法兰中掉出来，然后小心地将锥齿轮轴组件和齿轮轴组件吊出箱体。将轴组件放在一个合适的安装工具上，以便将来进一步分解。
在起吊轴组件时，要避免锥齿轮轴上的斜齿轮撞击该轴上较大的圆柱滚子轴承外圈的内表面。 f.
对于第7号机架和第8号机架，拆卸锥齿轮轴组件和齿轮轴组件时，无须拆卸轴端挡板、球轴承和定距环。将箱体放好以后，在锥齿轮轴和齿轮轴上装配好吊具，将锥齿轮轴上较小的圆柱滚子轴承的外圈固定好，使其不至于从法兰中掉出来，然后小心地将锥齿轮轴组件和齿轮组件垂直地吊出箱体。将轴组件放在一个合
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适的安装工具上，以便将来进一步分解。
在起吊轴组件时，要避免锥齿轮轴上的斜齿轮撞击该轴上较大的圆柱滚子轴承外圈的内表面。
g. 对于第9号机架和第10号机架，拆卸锥齿轮轴组件和齿轮轴组
件时，无须拆卸轴端挡板、球轴承和定距环。将箱体放好以后，拆去锥齿轮端的面板、压盖及垫片，将垫片组绑在一起，以便装配时再用，拆去该处圆柱滚子轴承的外圈，将前端圆柱滚子轴承的外圈固定好，使其不至于从法兰中掉出来，然后在锥齿轮轴和齿轮轴上装配好吊具，小心地将锥齿轮轴组件和齿轮轴组件垂直地吊出箱体。将轴组件放在一个合适的安装工具上，以便将来进一步分解。
（9）从支座的内孔中拆卸较大圆柱滚子轴承的外圈。 （10）从法兰的内孔中拆卸较小圆柱滚子轴承的外圈。 （11）锥齿轮轴组件的分解
a. 对于第1机架至第6机架，将斜齿轮压出锥齿轮轴，从轴上将键
退出，拆去轴套，将较大圆柱滚子轴承的内圈压出锥齿轮轴，拆卸长轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，然后再将锥齿轮压出锥齿轮轴。
b. 对于第7机架和第8机架，拆去锥齿轮轴上球轴承的轴端挡板，
用一个适当的拔具将球轴承从轴上拔出，标记好球轴承所处的位置以便以后安装使用，拆去轴套，再用一个适当的拔具将小圆柱滚子轴承从轴上拔出来，然后拆去轴套，将斜齿轮压出锥齿轮轴，
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从轴上将键退出，拆去轴套，将较大圆柱滚子轴承的内圈压出锥齿轮轴，拆卸长轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，然后再将锥齿轮压出锥齿轮轴。 c. 对于第9机架和第10机架，拆去锥齿轮轴上球轴承的轴端挡板，
用一个适当的拔具将球轴承从轴上拔出，标记好球轴承所处的位置以便以后安装使用，拆去轴套，再用一个适当的拔具将小圆柱滚子轴承从轴上拔出来，然后拆去轴套，将斜齿轮压出锥齿轮轴，从轴上将键退出，拆去轴套，再拆去另外一个圆柱滚子轴承的轴端挡板，用一个适当的拔具将圆柱滚子轴承的内圈从锥齿轮轴上拔出，拆卸长轴上的锥齿轮时，应剪断其螺栓头部内的锁定销，拆去螺栓，拆去定位销，然后再将锥齿轮压出锥齿轮轴。 （12）齿轮轴组件的分解
a. 将齿轮轴组件放在合适的装配台上，从轴端拆去轴端挡板，拆去
外弹性垫片，用一个套筒拔具固定在轴承座上，从轴上将轴承套、双列球轴承和内弹性垫片拆去。
从轴承套上拆去双列球轴承和弹性垫片，然后用专用的油膜轴承拆卸工具将油膜轴承从轴承座上拆下来。在拆卸的过程中，应注意防止破环轴承座的内孔。
b. 将轴成套从箱体的支座中拆下，然后用专用的油膜轴承拆卸工具
将油膜轴承从轴承套中拆下来。在拆卸的过程中，应注意防止破环轴承座的内孔。如果有必要，可将支座从箱体上拆下来，留下定位销固定在箱体上。
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如果油膜轴承发生卡滞事故，则可以固定好轴承套，在轴的一端施加力将轴从轴承套中压出，此时，油膜轴承很可能会堆焊在齿轮轴上，并同齿轮轴一起被拆下来，将油膜轴承从轴上剥离掉，如果剥不掉，可放在车床上小心地车掉。 （13）拆卸调节装置组件
a. 从锥齿轮箱箱体上拆去与调节装置连接的螺栓和垫圈。 b. 在调节装置组件上装好吊具，小心地将该组件吊离锥齿轮箱，起
吊时应注意防止齿轮受到损伤。
c. 将该组件放在合适的支撑上，用千斤顶将直齿圆柱齿轮从该组件
上拆下来，然后再将键拆掉。 d. 从调节丝杆上将轴承座、轴承拆掉。 （二）、清洗、检查和修复 1、锥齿轮箱的清洗、检查
用适当的清洗剂彻底清洗所有零件，然后再吹干。拆掉箱体内润滑管道的所有堵塞、喷嘴，用压力冲洗油道，然后用压缩空气吹净,检查通道，清除所有铁屑、尘土和其它任何赃物。如果仅用压力冲洗不能清除堆积的铁屑，可用钻头、铰刀或其它合适的工具将其捣碎，再用压缩空气吹扫，当润滑管道清洁后，再重新装上堵塞，将所有入口堵好，以防污染。
检查从管路上拆下来的喷嘴，如果有必要应重新更换新的滤网和喷嘴。
检查所有密封圈是否损坏，若不能有效密封应更换新的密封圈。 检查齿轮是否有过度磨损或有其它损伤，轻轻磨去细微的划痕和毛
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刺。
彻底清洗并检查油膜轴承和滚动轴承，在重新组装时，所有的油膜轴承应更换新的。对于滚动轴承，如果没有可见的损伤迹象和过度磨损也可以重新使用。
检查纵轴密封处纵轴的轴颈是否有划痕、磨损或其它缺陷。对于细微的划痕，可通过研磨得到修复，如果有较深的划痕或刻槽，则必须更换或修理。
在等待装配时，应用塑料布或其它防油材料盖好所有零部件。 2、修复 a. 纵轴
安装在纵轴上的轴承一旦发生失效时，需要将轴承内圈从纵轴上拔下来，此时有可能造成纵轴在安装轴承处的轴颈表面有较深的磨损。对于这种情况，可采用镀硬铬或镶嵌套的方法再磨削至图纸上要求的设计尺寸。 b. 锥齿轮箱箱体和箱盖
每家锥齿轮箱箱体都是与其箱盖一起加工的，10架锥齿轮箱箱体的箱盖不能互换，无论什么原因，如果是锥齿轮箱箱体还是箱盖发生损坏，在修复之前，应将箱体和箱盖装配在一起，然后扩铰、镀硬铬、镗孔、重磨至图纸上尺寸要求的设计公差，最后钻油路孔并将其清洗干净。 c. 齿轮
如果齿轮只有轻微的毛刺、划痕或碰伤，可用细砂纸或手磨石小心地修理，但不能减少轮齿的接触率。 （三）、重新装配锥齿轮箱
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在重新装配锥齿轮箱时，尽可能保持精轧机组维修间的清洁。轴承装配时，注意不要损伤轴承表面，不要将轴承裸露存放在空气中，应用耐油纸或塑料包好，直到用时再打开。 1、安装齿轮轴组件
如果安装油膜轴承用的支座在分解齿轮轴时被拆下来，则在重新装配齿轮轴之前应将该支座先安装在箱体上。
a. 将圆柱斜齿轮加热到121℃，然后装至齿轮轴上，待齿轮自然冷却后，用塞尺检查齿轮安装是否到位。
b. 将轴承套加热到121℃，当轴承套快要到加热温度时，把上部的两个半油膜轴承放入干冰中冷却。
将加热的轴承套支撑好，在开始将油膜轴承装入轴承套内孔之前，用一个牢固的箍簧固定好两个半油膜轴承，并确认其油槽和油孔与轴承套的油孔相对应。另外，还要注意轴承套上刻线的位置，确认每个半油膜轴承上的安装记号与轴承套上刻印的字母相对应。
用油膜轴承安装工具将油膜轴承轻轻压入轴承套内孔，当轴承进入轴承套后，箍簧将自动滚落，检查油膜轴承和轴承套的油孔是否对正，确认油膜轴承内孔没有任何损伤。
c. 将装好油膜轴承的轴承套装在齿轮轴上，装上内弹性垫片。将双列球轴承加热到121℃（用油加热轴承至121℃最少需要1个小时，用电感应加热至少需要15分钟，用电炉加热至少需要1~1.5小时），将轴承装到齿轮轴上（在安装轴承的过程中应使轴承外圈上的油槽对应在一起），在轴的端部安装轴端挡板，随着轴承的不断冷却，随
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时用力矩扳手将轴端挡板的固定螺栓均匀拧紧到设计要求值。 d. 齿轮轴上下部的两个半油膜轴承的安装方法与步骤b相同。最后将安装好油膜轴承的轴承套组件用螺栓固定在箱体支座上。 e. 用吊具将齿轮轴组件吊入锥齿轮箱箱体，将轴的下端导入油膜轴承的内孔，注意不要损伤油膜轴承的内表面。
f. 安装球轴承的外圈，在外弹性垫片上涂上薄薄一层干油，将外弹性垫片装在轴承外圈上。
2、安装调节装置组件
a. 重新组装调节装置的零件：盖、轴承、轴承座、轴和油封等零件的安装步骤与分解步骤的程序相反，将齿轮加热到121℃，在轴上装好键，将齿轮压入轴上。
b. 用一个合适的吊具将调节装置组件装入锥齿轮箱箱体，并用螺栓将其固定好。
3、安装锥齿轮轴组件并重新装配 （1）、将被动锥齿轮装到轴上。
a. 将被动锥齿轮加热到177℃，然后用吊具将其装到轴上，拧紧锥齿轮与轴的固定螺栓，但此时不安装锁定销。
b. 用磁性座千分表检查齿轮的轴向跳动和径向跳动。确认齿轮在规定的设计值范围内运行。
如果跳动值超差，应用塞尺检查锥齿轮与轴配合面之间是否有间隙，如果有必要的话，要拆去齿轮，去除配合面的毛刺和异物，清洗配合表面，确保齿轮安装好后其跳动值合格。
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c. 锥齿轮与轴的固定螺栓头部有三个锁定销孔，将其中一个孔钻至锥齿轮轴的凸缘，将锁定销装入螺栓，铰修定位销孔，装入定位销，最后将锁定销和定位销按图纸要求安装到位。 （2）、装配第1号机架至第8号机架的锥齿轮轴
a. 将较大圆柱滚子轴承的内圈加热到121℃,然后将轴承装到轴上，注意刻在轴承内圈跳动高点的位置。
b. 将轴套加热到177℃，与此同时将圆柱斜齿轮加热到177℃，安装轴套之后将键装到轴上，然后立刻装上斜齿轮，在逐渐冷却的过程中，将斜齿轮与轴套一起压到位，以确保正确的轴向位置（用塞尺检查配合面的间隙）。
c. 安装圆柱滚子轴承与斜齿轮之间的定距环，使其紧靠斜齿轮。 d. 将较小圆柱滚子轴承的内圈加热到121℃，然后装到轴上，使其跳动高点与较大轴承的跳动高点成一条直线。
e. 仅适用于第7号机架和第8号机架，第1号机架至第6号机架的轴承以后再装。
将双列球轴承加热到121℃，然后装到轴上，使其跳动高点与两圆柱滚子轴承的跳动高点成一条直线，并确认球轴承处于背靠背的位置。 f. 在轴的端部安装轴端挡板，随着轴承的不断冷却，随时用力矩扳手将轴端挡板的固定螺栓均匀拧紧到设计要求值。 （3）、装配第9号机架和第10号机架的锥齿轮轴
a. 将轴套加热到177℃，与此同时将圆柱斜齿轮加热到177℃，安装轴套之后将键装到轴上，然后立刻装上斜齿轮，在逐渐冷却的过程中，
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将斜齿轮与轴套一起压到位，以确保正确的轴向位置（用塞尺检查配合面的间隙）。
b. 安装圆柱滚子轴承与斜齿轮之间的定距环，使其紧靠斜齿轮。 c. 将锥齿轮轴被动端的圆柱滚子轴承的内圈加热到121℃，然后装到轴上，注意刻在轴承内圈跳动高点的位置。 d. 安装圆柱滚子轴承与球轴承之间的定距环。
e. 将双列球轴承加热到121℃，然后装到轴上，使其跳动高点与圆柱滚子轴承的跳动高点成一条直线，并确认球轴承处于背靠背的位置。 f. 在轴的端部安装轴端挡板，随着轴承的不断冷却，随时用力矩扳手将轴端挡板的固定螺栓均匀拧紧到设计要求值。 g. 安装齿轮轴传动端圆柱滚子轴承处的定距环。
h. 将锥齿轮轴传动端圆柱滚子轴承的内圈加热到121℃，然后装到轴上，使其跳动高点与被动端轴承的跳动高点成一条直线。 i. 在轴的端部安装轴端挡板，随着轴承的不断冷却，随时将固定螺栓均匀拧紧。
（4）、重新调整箱体的位置，使锥齿轮轴能从纵轴侧垂直地落入箱体。 （5）、对于第1号机架至第8号机架：将两个圆柱滚子轴承的外圈分别装入没有从箱体上拆下来的法兰和支座的内孔中，在锥齿轮轴的传动端装好挡板，并用螺栓把紧。
将吊索系在锥齿轮上，慢慢放下轴组件，小心地导入两个轴承外圈中，一定注意不要碰伤轴承外圈的内孔。
（6）、对于第9号机架和第10号机架：将吊索系在锥齿轮上，慢慢放下
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轴组件，将传动侧圆柱滚子轴承的外圈装入面板的内孔中，用定位销定位将面板固定在箱体的支座上，最后安装轴端挡板和压盖。 （7）、重新调整箱体的位置，使锥齿轮轴和齿轮轴处于水平位置。 （8）、将垫片组安装在法兰的内孔中，并紧靠圆柱滚子轴承。
（9）、在分体式的轴承座内装入分体式的弹性垫片，在弹性垫片上涂上一层薄薄的干油使其固定在位，将锥齿轮轴向外推，使球轴承最大限度的伸出，将预先装好的分体式轴承座围在球轴承上，然后将轴向内推回，使轴承座的后部装入法兰孔内，并紧压在垫片组上。
（10）、在外轴承座内装入外弹性垫片，在弹性垫片上涂上一层薄薄的干油使其固定在位。
（11）、将轴承座用螺栓与箱体的法兰固定在一起，此时不要把螺栓拧紧。 （12）、调整垫片组的厚度，在确认锥齿轮满足安装要求后，用力矩扳手将螺栓均匀地拧紧到设计规定的力矩值。 4、安装锥齿轮轴组件并重新装配 （1）、将主动锥齿轮装到纵轴上。
a. 将主动锥齿轮加热到177℃，然后用吊具将其装到纵轴上，拧紧锥齿轮与轴的固定螺栓，但此时不安装锁定销。
b. 用磁性座千分表检查齿轮的轴向跳动和径向跳动。确认齿轮在规定的设计范围内运行。
如果跳动值超差，应用塞尺检查锥齿轮与轴配合面之间是否有间隙，如果有必要的话，要拆去齿轮，去除配合面的毛刺和异物，清洗配合表面，确保齿轮安装好后其跳动值合格。
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c. 锥齿轮与轴的固定螺栓头部有三个锁定销孔，将其中一个孔钻至锥齿轮轴的凸缘，将锁定销装入螺栓，铰修定位销孔，装入定位销，最后将锁定销和定位销按图纸要求装到位。 （2）、安装纵轴上的轴承
第1号机架至第6号机架纵轴上有三个球轴承，第7号机架至第10号机架纵轴上有两个球轴承。
a. 在纵轴的球轴承侧，将端盖套在纵轴上。
b. 将三列或双列球轴承加热到121℃，与此同时，将轴承与联轴器之间的轴套加热到177℃。
c. 将内轴承装到纵轴上，注意轴承内圈跳动高点的位置。
d. 将内喷油环和隔环装到轴上，检查喷油环上喷嘴的位置是否正确。 e. 将第二个轴承装到轴上，使其跳动高点与内轴承的跳动高点成一条直线。
f. 将外喷油环和隔环装到轴上，检查喷油环上喷嘴的位置是否正确。 g. 将第三个轴承装到轴上，使其跳动高点与里面两个轴承的跳动高点成对正。
h. 确认球轴承被正确安装后，立即装上已经加热好的轴承与联轴器之间的轴套，将其紧紧地压在外轴承的内圈上，当轴承和轴套仍处于热状态时，用专用工具将其夹紧，以确保在逐渐冷却的过程中，其处于正确的轴向位置，直到最终安装联轴器之前，不能拆去专用工具。
i. 对于第2号机架，没有轴承与联轴器之间的轴套，而是安装轴端挡
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板和止动垫片。
j. 对于第2号机架至第10号机架，在纵轴的圆柱滚子轴承一侧，将轴承加热到121℃，与此同时，将轴承与联轴器之间的轴套加热到177℃。
k. 将轴承装在纵轴上，使其跳动高点与另一端轴承的跳动高点成一条直线。
l. 确认轴承被正确安装后，立即装上已经加热好的轴承与联轴器之间的轴套，将其紧紧压在轴承的内圈上，当轴承和轴套仍处于热状态时，用专用工具将其夹紧，以确保在逐渐冷却的过程中，其处于正确的轴向位置，直到最终安装联轴器之前，不能拆去专用工具。 m. 对于第1号机架，在纵轴的圆柱滚子轴承一侧，将轴承加热到121℃。 n. 将轴承装在纵轴上，使其跳动高点与另一端球轴承的跳动高点成一条直线。
o. 安装轴端挡板和止动垫片。 （3）、纵轴及轴承组件安装在箱体内
a. 将圆柱滚子轴承的外圈套在轴承上，注意在装配过程中不能使其脱离原位。
b. 小心地将纵轴放入箱体，注意不要损伤主、被动锥齿轮。 c. 对于第7号机架至第10号机架：在纵轴的双列球轴承一侧，安装外轴套。
d. 在纵轴的球轴承一侧，安装垫片、透盖并用长螺栓固定，此时不加防松垫圈。
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e. 在纵轴的滚子轴承一侧，安装垫片、透盖并用螺栓固定，此时不加防松垫圈。
（4）、检查被动轴的安装距离。
a. 用一个外径千分尺在被动锥齿轮测量平面对应处，测量纵轴的精确直径。
b. 用一个内径千分尺或滑规测量被动锥齿轮平面到纵轴之间的精确距离。
c. 计算从纵轴到被动锥齿轮平面之间的距离。
d. 将计算值与刻在被动锥齿轮面上的安装尺寸作比较，如果刻在锥齿轮上的尺寸大于测量值，移动被动锥齿轮远离纵轴，此时可增减安装在被动锥齿轮轴球轴承侧的垫片组的厚度。 e. 重新拧紧透盖上的螺栓，重新检测锥齿轮的安装距离。 （5）、检测锥齿轮副的齿侧隙。 a. 锁定被动锥齿轮，以防转动。
b. 将磁性座千分表的磁座固定在被动锥齿轮轮齿的根部，其探头应指向主动锥齿轮轮齿的凸面。
c. 轻轻的摆动纵轴，在其可转动的范围内摇动，记下千分表的读数，并与刻在纵轴上锥齿轮背锥面上的数值相比较，如果刻值比测量值大，可将纵轴锥齿轮向啮合点外移，反之亦然。
d. 设定纠正齿侧隙所需变更的垫片厚度，增减垫片厚度都须从纵轴的球轴承侧拆去透盖，然后重新装上透盖或轴端挡板，拧紧螺栓，重新检测齿侧隙。
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（6）、当锥齿轮的安装距离和齿侧隙都正确后，再检查齿面的接触情况。 a. 在锥齿轮副中的较小齿轮的承载面，涂上薄薄一层红铅印或棕色齿轮印膏。
b. 按实际工作方向旋转纵轴。
c. 检查轮齿承载侧齿面的接触情况，若不能满足要求，则要重新调整锥齿轮副的安装位置，直到轮齿的接触率达到设计要求。 （7）、重新安装箱体内所有喷嘴和润滑油路管线，安装齿轮喷嘴时，其数量和位置应满足设计图纸规定要求。 （8）、从箱体上拆去透盖。
（9）、确认箱体和箱盖的配合面上没有污物和毛刺，在其配合面上涂一层薄薄的密封胶，将箱盖放在箱体上，用螺栓和放松垫圈将箱盖固定在箱体上。
（10）、重新安装垫片、透盖，并用螺栓固定。
（11）、将半联轴器装在纵轴的两端（第1号机架和第2号机架只有一个半联轴器）。
a. 将键插在纵轴两端的键槽内。
b. 拆掉用于在安装轴套和轴承冷却时起夹紧作用的专用工具。 c. 将半联轴器的内齿套装在轴上，让开外齿圈的安装位置。 d. 把联轴器外齿圈加热到177℃，将其装在纵轴的端部，并紧靠在轴套上，在其冷却过程中，用前面专用工具拆下来的端板和螺栓把联轴器紧紧地压靠在轴套上，在外齿圈自然冷却的过程中，随时均匀地拧紧螺栓，当外齿圈完全冷却后，拆去端板。
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5、将锥齿轮箱重新安装在机组底座上
首先要确认轧辊箱和锥齿轮箱配合表面清洁且没有任何毛刺，将轧辊箱和锥齿轮箱装在一起。
（1）、在锥齿轮箱上装好吊具准备起吊，并慢慢地移至机旁。
（2）、确认底座和锥齿轮箱接触面之间没有污物和毛刺，否则用磨石磨平。 （3）、锥齿轮箱的重新安装与拆下来的步骤相反。 6、锥齿轮箱在底座上的对中
锥齿轮箱安装在底座上后，应用磁性座千分表来检查相邻的各锥齿轮箱纵轴的同轴度，以及第9号机架和第10号机架的纵轴与增速箱输出轴的同轴度。确保相邻机架纵轴的同轴度在φ0.05以内，而相邻半联轴器端面的不平行度应在0.08以内。否则应配磨调整垫片的厚度来满足上述要求。 三、增速箱 （一）、增速箱分解
1、从精轧机组上拆卸增速箱
（1）、切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水，拆去增速箱外围的所有润滑
配管。
（2）、拆掉安装在联轴器保护罩下面的回油管。
（3）、拆卸联轴器保护罩，从联轴器保护罩的上盖上挤压出橡胶圈，然后
用吊具分别将保护罩上盖和下盖移开。
（4）、拆卸第9号机架与增速箱之间的联轴器，并用吊具将中间轴和保护
罩移开。
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（5）、拆去增速箱与基础的连接螺栓、防松垫圈和垫片，将垫片绑在一起
以备再用。
（6）、装上吊具，系上吊索（或天车）,准备起吊增速箱，将增速箱小心、
慢慢地移至工作区。 2、增速箱分解
（1）、把输入轴上的联轴器从轴上把下来，并从轴上将键退出放在一边，
将键和联轴器作好标记，以备再装时正确配对。
（2）、把两个输出轴上的联轴器从轴上把下来，并从轴上将键退出放在一
边，将键和联轴器作好标记，以备再装时正确配对。 （3）、拆去输出轴输入侧的端盖和骨架密封。
（4）、拆去喷油环、0型密封圈和滤网塞，将滤网塞清洗后再装回。 （5）、在增速箱的输出端，拆去外套、垫片组和密封圈，检查0型密封圈，
必要时应重新更换。
（6）、拆去箱盖上的滤网塞，将滤网塞清洗后再装回。 （7）、拆卸上箱盖。 a. 装上吊具准备起吊。
b. 将箱盖移开放在支撑工具上，注意不要碰伤齿轮。 （8）、从中箱体上拆去两个输出齿轮轴组件。 a. 在齿轮轴的两端装上螺栓，准备起吊。
b. 小心地将齿轮轴组件吊出中箱体放在支撑工具上，把弹簧销留在中箱体的销孔内。 （9）、分解输出齿轮轴组件
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a. 在齿轮轴的输出端拆掉轴套。 b. 拆掉球轴承和内弹性垫片。
c. 拆掉带有0型密封圈的喷油环，从喷油环上拆去0型密封圈并废弃。 d. 从轴上拆去中间套和圆柱滚子轴承。
e. 在齿轮轴的另一端，拆掉端盖和垫片组，然后拆去轴端挡板。 f. 将圆柱滚子轴承从齿轮轴上把下来。 重复以上步骤，分解另一个齿轮轴。
（10）、在增速箱输入轴的输入侧，拆掉端盖和垫片组。
（11）、在增速箱输入轴的输出侧，拆掉端盖、垫片组和密封，然后拆去轴端挡板。
（12）、拆去中箱体和下箱体之间的螺栓、螺母和垫圈，拆下箱体上的滤网塞，将滤网塞清洗后再装回。 （13）、拆卸中箱体
a. 装上吊具准备起吊中箱体。
b. 从下箱体上吊走中箱体，并将其放在合适的支撑工具上。注意不要损伤齿轮和碰坏箱体内部润滑油管路。
（14）、装上吊具，将输入轴、齿轮和轴承作为一个整体小心地移出箱体，并放在合适的支撑工具上，以备进一步分解。将弹簧销留在下箱体的销孔内。
（15）、分解输入轴组件
a. 在传动轴的输入侧，将轴套从轴端拔下来，拆去带0型密封圈的喷油环，然后再拆下0型密封圈并废弃。
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b. 用拔具将圆柱滚子轴承从轴上拔下。
c. 在传动轴的输出侧，拆去轴端挡板和止动垫片。
d. 拆去外弹性垫片，利用定距套作为拔具，将球轴承、内弹性垫片、中间套、带0型密封圈的喷油环和圆柱滚子轴承从轴上拔下来。传动轴的分解到此为止，不要继续往下分解，否则有可能损伤齿轮和键。
（二）、清洗、检查和修复 1、清洗、检查
用适当的清洗剂彻底清洗所有零件，然后再吹干，拆掉所有的管堵塞，用压力冲洗所有内部油道，用压缩空气吹扫后再重新装上管堵塞。清洗润滑管路上的滤网塞，检查滤网是否有异物。拆卸并清洗所有齿轮喷嘴，检查轴、齿轮和轴承表面是否有过度磨损或损伤的迹象，更换所有受损伤的零件。检查密封圈是否损坏，将被破坏的或从某种程度上影响其密封效果的密封圈换掉。彻底清洗箱体之间的装配面，清除所有旧密封胶的痕迹。废弃分解时拆下来的轴承，最好用新备件更换。 2、修复
如果传动轴组件缺货，作为一个临时措施可用磨石轻轻磨平磨损的轴表面，若有必要可采用镀硬铬的方法，抛光、精磨至原始设计尺寸公差，用磁性座千分表检测所有轴颈处跳动公差。
清洗所有垫片，并确认其没有任何毛刺，如有必要可用磨石或锉刀将其磨平。
（三）、重新装配增速箱
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1、安装传动轴齿轮组件
（1）、在传动轴的输出端装上齿轮和圆柱滚子轴承之间的定距套。 （2）、将传动轴输出端的圆柱滚子轴承内圈和滚动体加热到121℃（用油
加热轴承至121℃，最少需要1个小时，用电感应加热至少需要15分钟，用电炉加热至少需要1~1.5小时），再将轴承装到输入轴上。
（3）、将中间套装在轴上，并紧紧靠在圆柱滚子轴承的内圈上。 （4）、安装圆柱滚子轴承的外圈。
应注意：增速箱中所有轴承内圈和外圈的跳动高点都刻在内圈和外圈的侧面上，装配轴承时，应使这些高点成一条直线，尽量减少不对中性。
（5）、在一个新的0型密封圈上轻轻涂一层润滑油，然后将其装到轴承喷油环上。安装喷油环时，使装0型密封圈的一侧朝外，装在轴的输出端，将喷油环定位时，使其细长槽处于最低位置。 （6）、安装内弹性垫。
（7）、将球轴承内圈和滚动体加热到121℃再装在轴上，然后安装轴端挡板。
（8）、将传动轴输入端的圆柱滚子轴承内圈的滚动体加热到121℃，同时将轴承与联轴器中间的轴套加热至177℃，然后将轴承安装在输入轴上并安装其外圈，立即安装加热好的轴套，将其紧紧地压在轴承的内圈上。当轴承和轴套仍处于热状态时，用专用工具将其夹紧，以确保在逐渐冷却的过程中，其处于正确的轴向位置，直到最终安装联轴器之前，不能拆去专用工具。
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（9）、在一个新的0型密封圈上轻轻涂一层润滑油，然后将其装到传动轴输入端的轴承喷油环上。将喷油环套在轴上并装在下箱体上，使装0型密封圈的一侧朝外，必要时转动喷油环，用下箱体上的弹簧销将其定位。 （10）、将转动轴齿轮组件装上吊具准备起吊。 a. 小心地将该组件吊到下箱体的上方。
b. 必要时转动输出端轴承喷油环使其底部细长槽跨在下箱体的排油
孔和弹簧销上，弹簧销位于下箱体上。
c. 小心地将传动轴组件放在下箱体上，注意不要将球轴承的外圈掉下
来。
（11）、在下箱体与中箱体的配合面上涂一层薄薄的密封胶。 （12）、在中箱体上安装吊具准备起吊。
a. 小心地将中箱体吊至下箱体的上方，慢慢放下，注意不要损伤齿轮
和碰坏润滑管线。
b. 用销子导向，将中箱体放在下箱体上，拧紧螺栓上的防松垫圈和螺
母。
（13）、在下箱体和中箱体组件的输入端，安装透盖，将头盖压紧在喷油环上。测量头盖与箱体中间的间隙，选择一组垫片，其厚度与测量的间隙值相等，再拆去透盖。
（14）、将选好的垫片和透盖装在箱体上，确认垫片和透盖安装位置正确，不会堵塞进油孔和回油孔，然后拧紧螺栓上的防松垫圈和螺母。 2、安装输出齿轮轴组件
（1）、将圆柱滚子轴承的内圈和滚动体加热到121℃，然后装在齿轮轴的
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两端。
（2）、安装输入端的轴端挡板和止动垫圈。
（3）、在齿轮轴的输出端安装圆柱滚子轴承的外圈和中间套。
（4）、在一个新的0型密封圈上轻轻涂上一层润滑油，然后将其装到齿轮轴输出端的轴承喷油环上。将喷油环套在轴上并装在中箱体上，使装0型密封圈的一侧朝外。
（5）、将齿轮轴的输出端的球轴承内圈和滚动体加热到121℃，同时将轴承与联轴器中间的轴套加热至177℃，然后将轴承安装在输入轴上并安装其外圈，立即安装加热好的轴套，将其紧紧压在轴承的内圈上。当轴承和轴套仍处于热状态时，用专用工具将其夹紧，以确保在逐渐冷却的过程中，其处于正确的轴向位置，直到最终安装联轴器之前，不能拆去专用工具。
应注意：增速箱中所有轴承内圈和外圈的跳动高点都刻在内圈和外圈的侧面上，装配轴承时，应使这些高点成一条直线，尽量减少不对中性。 （6）、在齿轮轴的输入端，将圆柱滚子轴承的外圈装上。 （7）、将齿轮轴组件安装在中箱体上。
a. 在齿轮轴组件的端头各装一个螺栓准备起吊。
b. 小心地将齿轮轴组件吊离支撑工具，并移至中箱体轴承座孔的上方
准备装配。
c. 小心地放下齿轮轴组件，必要时转动齿轮，使其互相啮合，确认轴
承喷油环的细长槽跨在中箱体的弹簧销和排油孔上，继续放下齿轮轴组件，直到落位于中箱体上。在这个过程中，要注意不要损伤齿轮和碰坏箱体内润滑管线。
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（8）、重复步骤7及步骤8，在中箱体上安装另一个齿轮轴。 （9）、将上箱体装在中箱体上。 （10）、装上吊具准备起吊上箱体。
a. 小心地将上箱体吊离支撑工具，移到准备安装的位置。 b. 在中箱体和上箱体的配合面涂一层薄薄的密封胶。
c. 用定位销导向，慢慢地放下上箱体，将其座在中箱体上，此时要注
意不要损伤齿轮和碰坏内部润滑管线，拧紧上箱体与中箱体之间螺栓的防松点圈和螺母。
（11）、在齿轮轴的输入端调整垫片组和端盖。确认轴承喷油环的细长槽跨在中箱体的弹簧销和排油孔上。
（12）、将外弹性垫用少量干油粘在外套上。
（13）、将外套压入箱体中，测量外套与箱体之间的间隙，选择一组垫片其厚度比测量的间隙小，将外套拆去，然后安装垫片组和装有密封的外套，用力矩扳手均匀地拧紧螺栓达到设计要求值。
（14）、重复步骤11、12、13安装另外一个齿轮轴的输入和输出端。 （15）、检查齿面接触情况 a. 打开中箱体的视孔盖。
b. 在传动轴的齿轮上涂一层薄薄的棕色铅印。
c. 转动轴几圈，然后检查齿轮轴的接触情况，齿轮副轮齿的接触率
应满足图纸上的设计要求。
如果是单边接触，可能是不同轴或是一个、两个甚至几个齿的螺旋角有误差。将齿轮反向旋转，观察其接触情况，如果仍然是单边接触且与前
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面一样，则说明两轴中心线不平行；如果是反向单边，则说明某个齿轮的轮齿存在着螺旋角的误差。
如果接触面从短到长逐渐变化，说明轴有弯曲或齿轮的齿型有误差。 如果上述误差存在，则应该将轴拆下来，检查轴承外圈与箱体内孔之间是否有毛刺或灰尘，重新检查有关零部件，分解增速箱，然后重新装配。重新检查齿轮的检查情况，直到齿面的接触率达到设计要求为止。 （16）、在润滑管线上安装空气滤清器。 3、安装半联轴器
（1）、将键插在轴的键槽内。
（2）、拆掉用于在安装轴套和轴承冷却时起夹紧作用的专用工具。 （3）、将半联轴器的内齿套装在轴上，让开外齿圈的安装位置。 （4）、把联轴器外齿圈加热到177℃，将其装在轴的端部，并紧靠在轴套上，在其冷却过程中，用前面专用工具拆下来的端板和螺栓把联轴器紧紧地压靠在轴套上，在外齿圈自然冷却的过程中，随时均匀地拧紧螺栓，当外齿圈完全冷却后，拆去端板。
（5）、在增速箱组件上装好吊具，准备起吊。 （6）、将增速箱组件吊至无扭精轧机组旁准备安装。 4、将增速箱组件重新放在基础上
（1）、用定位销导向，将增速箱组件和垫片组一起放在基础底座上，用螺栓将增速箱固定在底座上。
（2）、检查增速箱输入轴与电机输出轴、增速箱两个输出轴与第9号锥齿轮箱和第10号锥齿轮隙箱纵轴的同轴度，如果同轴度不合格，则应将增
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速箱吊离基础底座，检查增速箱下箱体、垫片组和基础底座是否存在异物，彻底清洗装配表面。
（3）、安装增速箱输出轴与第9号锥齿轮箱纵轴之间的中间轴。 （4）、重新装好所有内部润滑油管线，给增速箱通以润滑油，打开视孔盖重新检查喷嘴的安装位置及喷射角度。 （5）、重新安装联轴器保护罩。 （6）、安装联轴器保护罩上的回油路。
第九章 设备日常维护
一、设备日常维护表
日常维护是保证轧机正常运转的重要一环，维护项目、维护周期见下表：
序 维护项目 班 号 漏油情况（管路、结合面、 1 2 3 4 5 6 7 8 传动轴密封等） 紧固件松紧度 （螺栓、螺母等） 齿轮、轴承润滑情况 （油压、阀门） 压力开关可靠性 齿轮啮合情况 （磨损、接触斑点） 齿轮运转声音（轧钢） 通气罩过滤网清洗 联轴器清洗与维护 ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ ※ 日 周 月 3个月 半年 - 59 -
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9 10 11 12 13
安全罩关闭情况 油/气站、空气压力 液压油压力 导管磨损情况 氧化铁皮和灰尘清理 ※ ※ ※ ※ ※ 二、日常维护程序 1、一般性维护指导
所有备品、备件都要保持清洁，金属零部件进厂后应进行除锈、除脂等工作，然后涂上防锈油，写上标签堆放整齐，特别是油膜轴承、齿轮和滚动轴承等重要零部件更要精心保护，使用前再将防锈油清洗掉。
橡胶密封件进厂后，应检查密封件有无裂痕、刮伤，用清水洗涤干净，分别挂起来，防止变形。
润滑用的稀油和干油保持干净，保存期间不要污染，使用后密封保存。 更换新零件要事先阅读有关图纸和技术文件，保证更换后的零部件和配合公差保持原制造精度。 2、机架和增速箱的维护
在巡检过程中要细心观察和倾听转动情况，转动件密封情况，润滑点给油情况。如发现有异常现象，应及时解决。轧辊后面的密封圈一般再更换轧辊时就予以更换。平时有轻微的泄露时允许的，再检修时要更换所有密封件。润滑油管拆卸后用干净塑料薄膜包扎，油孔堵住。特别是通往油
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膜轴承的管路，油孔要特别注意不要污染。维持操作平台和设备外表面清洁。
第十章 设备大修
一、大修前注意事项
大修时确保主电机、液压、润滑冷却水和压缩空气系统都处于关闭状态，机组前卡断剪处于落下状态。
液压、润滑和压缩空气系统更换新仪表指示器等时应注意密封和电气接线的正确性。更换新管路一定要清洁，特别是精过滤器系统。
机架大修应在专门维修间维修。 二、大修中必须注意的几个问题
1、大底座的安装
（1）、一个是按设定的轧制中心线标高、调整大底座的高度尺寸和水平打表点，各点最大不超过0.08。
（2）、侧向按轧制中心线横向偏差不超0.15。
其中最重要的问题有两个:一是各点不超过0.08；二是垫铁必须垫好，很多厂家大底座用一年左右变形，如宣化，第十架下陷0.4；济源变化最高最低差1.8mm；北京首钢一线材9架变0.8mm。这些变化不一定都是垫铁变化引起的。也可能是地基变化，但垫铁垫的好坏是直接与这有关的。
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2、增速箱的调整
（1）、增速箱是受扭矩较大和容易振动的一个设备，因此在安装调整时就要非常注意它各方面的技术要求。在调整同轴度上，美国原图给定一个尺寸，增速箱输出轴比锥箱低0.6mm,向内侧0.15mm,有的安装公司安装时看到原图有这一规定就照搬，这是不对的。其调整量可按以下公式来计算：
1.1ΔL=L×100000×ΔC°
ΔL是变化的高度尺寸
L是增速箱底面至输出轴中心的高度1474
1.1 100000 是热胀系数
ΔC°是变化的温度（增速箱工作温度50°～55°-环境温度） 尺寸单位 mm
自然环境温度下，增速箱输出轴和锥箱纵轴、轴端位置示意如图所示：
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增速箱中心距锥箱纵轴中心锥箱纵轴中心锥箱中心距 （2）、增速箱输入轴和电机
1）电机受工作温度影响不大，但还是有的，电机轴瓦间隙大约0.3～0.4，转动起来要升高0.1～0.15左右。因此，在冷状态下调整时，电机轴要比增速箱输入轴高0.2～0.3左右。严格的讲，电机轴和增速箱的输入轴位差多少，增速箱输出轴和锥箱纵轴位差多少，必须严格控制他们的偏差方向和偏差数值的大小。有很多厂在初期无经验，调整不好，引起振动，损坏轴承。
2）检修增速箱，垫片调整常出现计算垫片尺寸有误，端盖压紧后，没有压住轴承外环造成轴承外环转动，磨坏箱体，也损坏了轴承。因此在安装端盖测量垫片时，必须先不加垫片把端盖压紧用塞尺检查应加垫片厚度尺寸，如测尺寸为2，实际加垫的厚度应为2-0.1=1.9，这样压紧后端盖对轴承外环有一定的压紧力。
3）轴承侧隙
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两个输出轴，轴向间隙0.35～0.53mm 输出轴 轴向间隙 0.38～0.99mm
增速箱装配好后，两个输出轴可以测一下轴向间隙，输入轴不能测，因大齿轮的重量太大，打不动且容易打坏轴承。因此只能在装前先测量一下大轴承，方法如下图所示：
轴 承垫 块垫 块a.两垫块一次磨削后，测厚度尺寸一致；
b.垫轴承外环，内环下落，打轴承内环，均布打四点，记录下落尺寸； c.将轴承翻过来，再一次打内环，记录下落尺寸； d.两次测量之和就为轴向窜动量。 4)喷油环定位问题
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a.隔环和喷油环厚度一致，要求一次平磨后，并用千分尺检查不超过0.005；
b.喷油环与箱体定位销，装配时注意检查，是否有一侧有干涉现象，如有可能把销修一下。 3、 锥箱纵轴的调整
除9#和10#与增速箱直接连接的轴头外，其余轴间连接均要将同心度控制在0.05以内。但很多钢厂自己在换备件时由于任务紧，调整就放松了，放到同心度0.15，据使用说明影响不是很大。但我们认为在检修时还是严格一些为好。
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高起往里进小垫图（4） 测量位移的计算方法图示
打磨往里进图（5）降低锥箱大面
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垫片图（6）
图6测量的目的是保证左右侧纵轴间距1270.97（增速箱热胀后的尺寸）
垫 片图 （7）
图7测量的尺寸是为保证各机架轧制中心线的标高
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〈〉两轴同步转动 打四点
上图的测量方法目的是为减小联轴器不同心或椭圆造成的误差 锥箱检修时注意事项：
a.锥箱检修时，调整圆柱齿轮着色、齿侧隙无法调整 b.油膜轴承间隙很重要，不能小于0.16也不能大于0.39 c.缓冲垫不能压偏，压偏明显振动大。
d.各轴轴向必须有窜动量，不能为零，都有一个规定的数值。 e.螺伞调整，着色偏小端（里）为好，但不能靠近小端，有10～15mm为好，使用一段时期，有时按原给定的侧隙调着色不好。碰到这种情况，则可变化侧隙，也以调到着色最好为主。
f.锥箱一端轴承压盖是垫石棉垫，要注意计算使用石棉垫厚度，因石棉垫压缩量是0.25，如果垫厚了螺栓打好力矩只压入0.25，还没有压住轴承外环，外环会转动。
g.角接轴承控制轴向串动，可在轴向串动很小情况下高速转动；滚动轴承承受径向载荷，高转速，且不会受温度变化影响工作性能。
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纵轴轴承的安装示意图
a.隔环和喷油环平磨并用千分尺检查厚度不超过0.005，平面度不超0.005；
b.注意轴承角接方向 4、辊箱检修
1）油膜轴承间隙不能小于0.16，不能大于0.39（无压状态） 2）辊箱面板至轴头上下抛油环上面尺寸32.4，调整这个尺寸的目的是保证轧制中心线高度和两个辊环口型一致。
3）通过偏心套下面一个开口卡板通过调整垫调整偏心套上下变化调到32.4尺寸。
4）偏心套的开口和卡板间间隙必须在0.025之内，否则轧辊环上下自由度大，轧件质量不好。
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5）角接轴承控制轴向串动，因轧辊轴轴向串动在0.025之内，是由角接轴承控制轴向。
6）油膜轴承承受径向载荷。
7）缓冲垫片、压紧轴承外环，能减少很大的因轴向振动波动造成的轴承损坏。
8）轴头端面至密封板上面15.68是调整双唇密封圈达到指定的压缩量，防水环压下1.2，防油环压下0.8，这项调整是通过配磨密封板在测量磨量时，要在圆周上多测量几点，按它的平均值确定尺寸配磨。控制漏油进水，这里调整不好进水问题会很严重。
9)双唇密封圈的调整是很关键的工作
双唇密封圈自由状态16.6，装入密封板后变为16.2，有时双唇质量不好，装到密封板就变成15～15.5，这就不能用了，因为上下抛油环间距
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是14.48，没有压缩量了。如果达不到防水压下1.2，防油压下0.8，防漏油，防进水效果都不好。 5、吐丝机
1）吐丝机转动体（吐丝头）重量大，又是悬臂结构形式，容易振动。因此在安装调试上，对它这种特殊性必须加以严格的防范，
2）在垫铁上每个螺栓下两块，数量不能减少，要垫实。
3）调整时注意1460尺寸和318尺寸，这个直接影响今后工作时磨损入口管的寿命或导入不准造成堆钢。
4）周边间隙2mm现已加大到了3mm，必须调好。
5）转动体的动平衡不能破坏，在制造中要进行三次动平衡。 6）在运行调整上，吐丝机和夹送辊的吐丝速度和送线速度必须一致，这样吐出的丝头落在风冷辊道上角向动量为零，不易甩尾。
7）吐丝机在风冷线上圈大圈小不规则，一般是由于精轧出口速度上下波动较大造成，送入吐丝机拉的紧，吐丝圈小；送入松，吐圈大，而且落在风冷线偏左，从而打捆后也不规则。
8）夹送辊的作用：轧小直径钢，夹送辊起到一个限速作用，因轧小直径速度快，冲速大；轧大直径钢，夹送辊起到与吐丝机吐丝同步送线作用，因轧大直径速度慢，冲击惯性瞬间消失。
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用于测量入口中心吊线轧制中心线对准箱体中心线吊线夹送辊垫块吐丝机保护罩周边间隙周边间隙
吐丝机安装示意图
6、自动化调整不当也会造成振动值过大。
1）国内某钢厂调整吐丝机时，手动试车很好，自动化后振动超标，后来将自动化重调一下振动值变正常。
2）在92年某钢厂增速机振动大，大轴承使用不到两个月就坏了，查了半年多，最后查出电机后编码器小轴弯碰到边缘上，电机转一周发出一个不正常的信号，电机震一下引起增速机震一下。后更换一个编码器后问题得以解决。
3）96年某钢厂主电机漏电，形成电火花打轴承，使增速箱震动大，不到两个月换一口大轴承，现电机厂已给修理。
4）2002年某钢厂大线调整时，手动试车很好，自动化后，振动非常大，后来重新调整自动化调试后变好。 7、拆装辊工具使用的快速接头应注意的问题
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1)解开快速接头时,各自状态都处于自封,钢球的轴向凸起量分别为1mm。
2)对合后,钢球轴向压入,两端靠平.这时钢球的自由度为0,也就是强制接通。
3)此种情况会产生一端封死,一端接通.对卸辊工具回油不畅,工具的回位慢或不回位.对装辊工具会产生压力不到位,使辊环压不实。
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综上所诉述,对拆装工具使用的快速接头,在今后的工作中要严格检查,对合看通油状态。
8、装配的一些常识
1)“O”型胶圈套入轴上胶圈槽内，使用的胶圈直径D要小，套入后自己有一个拉紧力定心位置，不易嗑坏胶圈。
2)、装在内孔胶圈槽内使用的，直径D要大一点，也能自动定心位置，不易嗑坏，过去苏联标准对此要求很严。 3)调整垫片计算
一般轴承压盖装配都有调整垫，这个垫的厚度计算不好，出现轴承外环压不实，转动损坏轴承，磨坏箱体。因此在装前先不加垫，压紧后用塞尺测量其厚度尺寸，如测2mm，但不能加2mm垫，应2-0.1=1.9，这样才能压实轴承外环。
4)石棉垫 石棉垫紧固螺栓打到力矩后只能压进0.25mm，因此在测量好厚度选择石棉垫时一定要注意。不能加太厚，造成压不实轴承外环。 5)中间有缓冲垫片的装配，要考虑缓冲垫中间胶层只有0.2～0.25厚，因此，加调整垫片厚度按测量值再减小0.05便可。 6) 常用的轴承间隙
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轴承型号 162250E 162250J 162250JA 162250K 162250KA 162250LB 162250Y 轴向间隙 0.076-0.165 0-0.063 0-0.063 0.01-0.127 0-0.127 0-0.038 0.05-0.15 (摩根) 径向间隙 0.053-0.124 0.061-0.12 0.05-0.114 0.06-0.124 0.05-0.114 0.027-0.10 0.027-0.10 0.027-0.10 惰轴油膜轴承
备 注
0.06-0.12 (西马克) 162250F 162250G 162250GA 162250GC 162250GD 162250H 162250HA 162250HB
轴承型号 172050A 172050B 径向间隙(辊环侧) 径向间隙(传动侧) 0.19-0.36 0.19-0.36 0.15-0.27 0.15-0.27 - 75 -
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7)精轧机组电机转速与轧制速度对照表
精轧机 轧制速度 主电机转速 吐丝机 吐丝速度 电机转速 夹送辊 夹送速度 电机转速
m/s 50 60 70 80 90 100 105 r/min 684.536 821.443 958.35 1095.258 1232.16 1369 1437.525 m/s 50 60 70 80 90 100 105 r/min 621.617 745.94 870.26 994.588 1118.911 1243.235 1305.4 m/s 50 60 70 80 90 100 r/min 573 638 803 917 1032 1146
第十一章 易损件和备件清单
一、轴承表
序号 轴承定货号（型号） 规格 在用数量 所属 设备 锥箱 锥箱 锥箱 锥箱 锥箱 备注 1 2 3 4 5 162250G 162250GC 162250HB 162250JA 162250LB φ130/φ200×33 φ130/φ200×46 φ60/φ130×46 φ55/φ120×58 φ35/φ80×42 - 76 -
10 6 6 6对 10对 MRC MRC MRC MRC MRC 哈尔滨哈飞工业有限责任公司
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 162250Y 172050A 172050B 172050BB 162250GA 162250HA 162250J 162250LB 162250MB 162250N 172050EC 172050FC 172050A 172050BB 172050LA 172050MB 172050C 172050D 162250HA 309S34 7307PD-3/4/8F NU2216EC φ130/φ200×33 φ130/φ200×33 φ60/φ130×31 φ50/φ110×54 φ35/φ80×42 φ50/φ110×54 φ40/φ80×18 φ60/φ130×31 φ45/φ100×25 φ35/φ80×42 φ80/φ140×33 - 77 -
26 20 12 8 2 6 4对 10对 10对 20 10 10 10 10 10 10 10 10 2 2 2对 1 锥箱 锥箱 锥箱 锥箱 锥箱 锥箱 锥箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 辊箱 夹送辊 夹送辊 夹送辊 夹送辊 MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC MRC FAG 哈尔滨哈飞工业有限责任公司
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 6216 7381652 7381651 568906 7040MP.UA100 N226EM1 7220B.MF 162250D 162250X NU228EC QJ228N2MPA 162250B φ80/φ140×26 φ400/φ500×46 φ200/φ310×102 φ130/φ230×40 φ100/φ180×68 φ140/φ220×35 φ140/φ210×33 φ140/φ250×42 φ140/φ250×42 φ200/φ320×48 1 2 2 1 1对 1 1对 4 2 1 1 1 夹送辊 夹送辊 夹送辊 吐丝机 吐丝机 吐丝机 吐丝机 增速箱 增速箱 增速箱 增速箱 增速箱 FAG MRC MRC MRC MRC MRC MRC SKF FAG MRC 二、易损件和备件清单
1、φ230八寸轧辊箱（ZJF90b21-2）
序号 名称 图号或标准号 在用数量 规格或型号 所属装配图号 1 2 3 4 5 轧辊轴（一） ZJF90b21-39 轧辊轴（二） ZJF90b21-40 锥套 护套 密封圈 ZJF90b21-22 ZJF90b21-43 ZJF90b21-36 5 5 10 10 10 10008484 ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 - 78 -
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6 7 8 9 O型圈 O型圈 O型圈 弹性垫片 ZJF90b21-44 ZJF90b21-56 ZJF90b21-60 ZJF90b21-3 10 20 10 20 φ209.14×3.55 φ128.8×2 φ21×2.2 M186629-A ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 ZJF90b21-2 2、 φ170六寸轧辊箱（ZJF90b22-2）
序号 名称 图号或标准号 在用数量 规格或型号 所属装配图号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 右轧辊轴 左轧辊轴 锥套 保护套 密封圈 O型圈 O型圈 O型圈 弹性垫片 ZJF90b22-35 ZJF90b22-36 ZJF90b22-9 ZJF90b22-41 ZJF90b22-47 ZJF90b21-48 ZJF90b21-59 GB3452.1-82 ZJF90b21-3 5 5 10 10 10 10 20 10 20 10008534 φ148.8×3.53 φ92.8×2.15 φ20×2.65 M186612-B ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 ZJF90b22-2 3、 机组锥齿轮箱内锥齿轮配置（ZJF90a38-2）
序号 名称 齿数 图号 在用数量 所属装配图号 1 2 锥齿轮 锥齿轮 34 86 ZJF90a38-3 ZJF90a38-4 - 79 -
1 1 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 哈尔滨哈飞工业有限责任公司
3 4 5 6 7 8 9 锥齿轮 锥齿轮 锥齿轮 锥齿轮 锥齿轮 锥齿轮 锥齿轮 45 74 61 66 77 53 79 35 34 86 45 74 61 66 77 53 79 35 ZJF90a38-5 ZJF90a38-6 ZJF90a38-7 ZJF90a38-8 ZJF90a38-9 ZJF90a38-10 ZJF90a38-11 ZJF90a38-12 ZJF90a38-13 ZJF90a38-14 ZJF90a38-15 ZJF90a38-16 ZJF90a38-17 ZJF90a38-18 ZJF90a38-19 ZJF90a38-20 ZJF90a38-21 ZJF90a38-22 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 ZJF90a38-2 10 锥齿轮 11 锥齿轮 12 锥齿轮 13 锥齿轮 14 锥齿轮 15 锥齿轮 16 锥齿轮 17 锥齿轮 18 锥齿轮 19 锥齿轮 20 锥齿轮 锥齿轮配置图见图（六）。 4、 增速箱（ZJF90a26-2）
序号 名称 图号或标准号 在用数量 规格或型号 所属装配图号 - 80 -
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1 弹性垫（一） ZJF90a26-34 2 弹性垫（二） ZJF90a26-35 3 4 5 6 7 8 9 O型密封圈 GB3252.1-92 O型密封圈 GB3452.1-82 O型密封圈 GB3452.1-82 O型密封圈 GB3452.1-92 O型密封圈 GB3452.1-82 骨架油封 GB9877.1-88 4 2 2 2 1 1 1 1 2 1 1 6 φ215×2.65 φ315×7 φ236×5.3 φ71×3.55 φ302×5.3 B220×250×15 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 ZJF90a26-2 轴套（一） ZJF90a26-15 10 轴套（二） ZJF90a26-27 11 12 5、 夹送辊（DC11751-3）左线
序号 名称 图号或标准号 定距套 中间套 ZJF90a26-9 ZJF90a26-12 在用数量 规格或型号 所属装配图号 1 2 6〞保护套 6〞锥套 DC11307-64 DC11307-65 2 2 1 4 1 2 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 3 6〞辊轴（一） DC11307-66 4 6〞抛油环 DC11307-67 5 6〞辊轴（二） DC11307-110 6 辊（一） DC11307-5 - 81 -
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7 8 9 辊（二） 辊（三） DC11307-8 DC11307-10 2 2 4 1 1 1 φ87.5×2.65 φ185×3.55 φ30×2.65 B90×120×12 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 DC11751-3 O型密封圈 GB3452.1-82 10 O型密封圈 GB3452.1-82 11 O型密封圈 GB3452.1-82 12 6、 吐丝机（DC11752-2）左线
序号 名称 图号或标准号 骨架油封 GB9877.1-88 在用数量 规格或型号 所属装配图号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 入口导管 内导管 锥齿轮63 锥齿轮41 DC11752-13 DC11752-31 DC11752-44 DC11752-32 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1 1 B110×140×12 C150×180×15 φ212×3.55 φ307×5.3 φ684×5.3 φ400×5.3 φ387×5.3 φ335×5.3 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 唇形密封圈 GB9877.1-88 唇形密封圈 M432478K O型密封圈 GB3452.1-92 O型密封圈 GB3452.1-92 O型密封圈 GB3452.1-92 10 O型密封圈 GB3452.1-92 11 O型密封圈 GB3452.1-92 12 O型密封圈 GB3452.1-92 - 82 -
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13 O型密封圈 GB3452.1-92 14 O型密封圈 GB3452.1-92 15 O型密封圈 GB3452.1-92 7、 精轧机机组联轴器
序号 名称 图号 1 1 1 φ190×3.55 φ200×3.55 φ250×5.3 DC11752-2 DC11752-2 DC11752-2 在用数量 备注 1 2 3 联轴器 联轴器 联轴器 ZJF90a42 ZJF90a44 WGT14-00 9 1 1 8、 工具
序号 名称 图号 在用数量 备注 1 2 3 4 230装辊工具 170装辊工具 230卸辊工具 170卸辊工具 ZJF90a45-2 ZJF90a46-2 ZJF90a47-2 ZJF90a48-2 1 1 1 1 - 83 -
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